1．功能及特點說明

1.1機床用途

GMB2016龍門加工中心主要適用于航空、航天、汽車、軍工、能源、信息、模具等行業(yè)的零件加工。以加工黑色和有色金屬中小型復(fù)雜零件為對象，具有高精度、高速度、高柔性、環(huán)保型特點。其性能指標(biāo)和精度指標(biāo)完全符合國家標(biāo)準(zhǔn)。產(chǎn)品經(jīng)模塊化設(shè)計，可以按市場需求進行產(chǎn)品系列化和客戶化制造，其良好的性能價格比是國內(nèi)外客戶的最佳選擇。

機床的設(shè)計符合ISO國際標(biāo)準(zhǔn)，所有零、部件和各種儀表的計量單位均采用國際單位制（SI）標(biāo)準(zhǔn)。

1.2機床總體布局

采用工作臺移動、固定橫梁、龍門框架結(jié)構(gòu)，雙立柱坐在床身兩側(cè)上的布局形式。

1.3主軸箱

（1） 主軸箱采用350×350方形滑枕，Z軸導(dǎo)軌副為4根45寬滾柱式直線導(dǎo)軌，后面兩根，左右靠前各一根，保證加工時切削平穩(wěn)和精度。

（2） Z軸驅(qū)動——伺服電機通過聯(lián)軸器與滾珠絲杠直聯(lián)，滾珠絲杠帶動主軸箱在滑鞍上上下移動實現(xiàn)Z軸進給。Z軸電機帶有自動抱閘功能，在斷電的情況下，自動抱閘將電機軸抱緊，使之不能轉(zhuǎn)動。

（3） 主軸組采用臺灣專業(yè)廠生產(chǎn)，具有高精度，高性能。主軸抓刀是靠主軸上的蝶形彈簧以拉緊力通過四瓣爪式拉刀機構(gòu)作用在刀柄的拉釘上，是刀具與主軸錐孔緊密配合來實現(xiàn)抓刀的。

（4） 機床具有主軸定向功能。

1.4床身——工作臺

(1) 床身工作臺包括后述的立柱、橫梁、滑鞍、主軸箱等大件均采用高強度鑄鐵材料和樹脂砂工藝鑄造。這些大件采用計算機三維軟件輔助優(yōu)化設(shè)計，筋板布置合理，提高大件的剛度。

(2) 床身——工作臺X軸導(dǎo)軌副采用2根55寬進口重載直線滾動導(dǎo)軌，摩擦系數(shù)小，工作臺靈敏度高，高速振動小，低速無爬行，定位精度高，伺服驅(qū)動性能優(yōu)；同時承載能力大，切削抗振動性能好，可以改善機床性能特性，提高機床的精度和精度穩(wěn)定性及機床的使用壽命。

(3) X軸驅(qū)動——伺服電機通過聯(lián)軸器與滾珠絲杠直聯(lián)，帶動工作臺在床身上前后移動，實現(xiàn)X軸進給運動，并對絲杠進行預(yù)拉伸，以提高絲杠副的剛度。

1.5橫梁

（1）滿足機床重負荷切削，橫梁采用大截面，具有足夠的抗彎剛度和抗扭剛度。

（2）橫梁導(dǎo)軌副采用3根45寬進口重載滾動直線導(dǎo)軌。

（3）Y軸驅(qū)動——伺服電機通過聯(lián)軸器與滾珠絲杠直聯(lián)，滾珠絲杠帶動滑鞍在橫梁上左右移動，實現(xiàn)Y軸進給運動。

1.6冷卻排屑系統(tǒng)

采用高揚程冷卻泵 揚程為30米。

1.7氣動系統(tǒng)

主要應(yīng)用于主軸松、夾刀;主軸中心吹氣;主軸前端密封吹氣等。

1.8潤滑系統(tǒng)

(1) 三個坐標(biāo)軸承采用脂潤滑方式。

(2) 滾珠絲杠副均采用自動稀油潤滑方式。

(3) X、Y、Z坐標(biāo)導(dǎo)軌為直線滾動導(dǎo)軌，采用自動稀油潤滑方式，潤滑油經(jīng)分流器分流后，接到各個滑塊上進行潤滑。

1.9機床防護

機床的床身導(dǎo)軌（X軸）采用防銹金屬伸縮防護罩；橫梁導(dǎo)軌（Y軸）采用風(fēng)琴式防護；機床整機采用半封閉防護，以防鐵屑及冷卻液飛濺，使操作者在安全舒適的環(huán)境中工作。

1.10排屑系統(tǒng)

   工作臺上被加工下來的鐵屑通過床身兩側(cè)的螺旋排屑器輸送到床身前端的鏈?zhǔn)脚判计魃�，再由鏈�(zhǔn)脚判计鲗⑶行妓偷叫≤囍小?/span>

1.11機床的數(shù)控柜配裝防塵除濕空調(diào)裝置，使數(shù)控系統(tǒng)在一個防塵控溫的環(huán)境下工作，保證其長期工作的可靠性。

1.12數(shù)控系統(tǒng)

日本FANUC公司的FANUC 0i-MF PLUS（5包）數(shù)控系統(tǒng)、FANUC 數(shù)字式交流主軸放大器及數(shù)字式交流主軸伺服電機、FANUC 數(shù)字式交流進給放大器及數(shù)字式交流進給伺服電機。

l 硬件配置

控制軸數(shù)：X、Y、Z、B四個坐標(biāo)軸及一個主軸

聯(lián)動軸數(shù)：X、Y、Z三軸聯(lián)動；

顯示器：10.4″彩色LCD，顯示文本為中文/英語，可在線切換

操作面板：全功能數(shù)控鍵盤

零件計數(shù)器

加工計時器

PMC：內(nèi)裝式PMC SB7，24000步

CNC用戶存儲器容量：512 KB，相當(dāng)于1280 m紙帶，用于存儲應(yīng)用程序和數(shù)據(jù)

l CNC功能

最小脈沖當(dāng)量：直線軸0.001 mm、旋轉(zhuǎn)軸0.001°

程序預(yù)處理：10程序段

補償功能：反向間隙補償、存儲型螺距誤差補償、刀具長度補償和刀具半徑補償。

進給功能：快速進給、進給倍率修調(diào)、每分鐘進給、每轉(zhuǎn)進給、恒定進給切線速度控制、自動加減速、AI向前看控制。

主軸功能：主軸串行輸出、主軸速度功能、主軸倍率修調(diào)、自動主軸檔位選擇、主軸定向準(zhǔn)停、恒定表面速度控制。

坐標(biāo)系設(shè)定

比例縮放、坐標(biāo)系旋轉(zhuǎn)、可編程鏡像

l CNC編程

編程語言：（EIA／ISOE）

公制／英制編程

絕對／增量編程及同一程序段中絕對與增量混合編程

極坐標(biāo)指令編程

外部存儲

4層嵌套子程序調(diào)用

鉆削固定加工循環(huán)

用戶宏程序B

選擇程序段跳過

自動拐角倍率／減速

倒角／圓角過度

平面選擇

工件坐標(biāo)系（G52-G59）

l 插補類型

定位、單向定位、準(zhǔn)確停止、三坐標(biāo)直線插補、任意兩坐標(biāo)圓弧插補、螺旋插補（圓弧插補+最多兩軸直線插補）、進給暫停、螺紋切削、同步切削、法線方向控制。

l 操作方式

AUTO方式、DNC方式、MDA方式、JOG方式、REF方式、手動方式中斷、軸的增量進給（x1、x10、x100、x1000、x10000及任意增量）、空運行方式、單程序段方式

l 編輯功能

程序段檢索、程序號檢索、后臺編輯、示教編程、程序保護。

l 顯示功能

當(dāng)前位置顯示、實際切削速度顯示、圖形顯示、程序顯示、程序錯誤顯示、操作錯誤顯示、報警信息顯示、自診斷功能顯示、NC和PLC狀態(tài)信號輸出顯示、梯形圖顯示。

l 安全保護功能

機械鎖住、存儲行程限位監(jiān)控、硬件限位監(jiān)控、緊急停止、靜態(tài)監(jiān)控、速度監(jiān)控、位置監(jiān)控、輪廓監(jiān)控。安全功能還始終監(jiān)控測量電路，過熱、電壓、內(nèi)存。

l 數(shù)據(jù)傳輸

使用wmpcin軟件，通過RS 232 C串行接口實現(xiàn)數(shù)據(jù)輸入輸出傳送。NC數(shù)據(jù)與PLC數(shù)據(jù)備份至PC卡，用于系統(tǒng)數(shù)據(jù)的恢復(fù)。

1.13  機床的工作條件

Ø 電源： AC380V±10%，50HZ±1%三相交流。

Ø 氣源：0.4-0.6Mpa

Ø 使用機床廠房環(huán)境溫度范圍10～35℃，相對濕度40～75％，大氣壓強86～106Kpa，空氣中粉塵濃度不得大于10mg/m3，不得含酸、鹽和腐蝕氣體。機床安裝在遠離震源、熱源和熱流，其震動為0.5G以下（G為重力加速度）車間里。

Ø 機床必須用單獨電纜進行安全接地，接地電阻要小于4歐姆。

２．主要規(guī)格及技術(shù)參數(shù)

３．主要外購件

4. 驗收標(biāo)準(zhǔn)及驗收方式

產(chǎn)品驗收分兩次進行。第一次在乙方進行預(yù)驗收，第二次在甲方安裝調(diào)試后進行最終驗收。驗收按產(chǎn)品合同及技術(shù)協(xié)議進行。依據(jù)產(chǎn)品所執(zhí)行的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，對機床的外觀質(zhì)量、功能、幾何精度進行驗收，工作精度檢驗的試料可由乙方提供標(biāo)準(zhǔn)試料。

5. 標(biāo)準(zhǔn)配置

 6．隨機附件清單

7．培訓(xùn)

乙方負責(zé)為甲方進行技術(shù)培訓(xùn)，培訓(xùn)時間為3～7個工作日，培訓(xùn)人員2～5人，培訓(xùn)地點在乙方，培訓(xùn)內(nèi)容包括機床結(jié)構(gòu)、性能及功能、數(shù)控系統(tǒng)、編程及操作，機床維護保養(yǎng)等知識。培訓(xùn)人員食宿自理。

8、 售后服務(wù)及承諾

※　機床最終驗收合格之日起，乙方對產(chǎn)品實行三包服務(wù)，質(zhì)保期為12個月，在質(zhì)保期內(nèi)對產(chǎn)品實行免費維修。（因甲方自身原因造成的損壞和損失除外）。

特別指出：機床運抵甲方后滿12個月，若因甲方原因未進行安裝調(diào)試，則保修期滿，乙方不再提供免費安裝調(diào)試及維修。

※　機床出現(xiàn)故障，得到用戶信息后，能準(zhǔn)確判斷故障原因及處理措施的，立即給予答復(fù)，如不能立即答復(fù)的在24小時內(nèi)答復(fù)，并盡快派人到現(xiàn)場給予處理。